作为车身外少有暴露的塑料零件之一，尾灯的焊接工艺也一直备受瞩目，焊接也自然成为尾灯“盖棺定论”的最为关键的一道工艺。简而言之，焊的好不好，将是决定尾灯成品率、美观度及密封性的重要因素。汽车尾灯一般以PC/ABS壳体与PMMA外罩焊接在一起，其两者焊接技术因不同的尾灯设计在不断变革进化中。 按照不同的焊接能量，焊接方式多种多样，热板焊接、摩擦焊接、超声波焊接及激光焊接等。本文介绍了热板焊接、摩擦焊接以及激光焊接工艺、分享了激光焊接汽车尾灯案例图片。

01热板焊接热板焊接历史最悠久，对零件接缝面要求高，必须是一个平面。另外，需要与零件外形匹配的加热夹具，零件外形改变，加热夹具外形也随之改变。随着尾灯造型的改变，且随着节能减排等政策出台，热板焊接慢慢开始淘汰。

02摩擦焊接摩擦焊接，制件在压力下摩擦直到生成的热量使接触面达到充分熔融状态。一旦熔融物已经形成并渗入到足够深的连接区域，相对运动停止，在压力作用下焊缝冷却并固化。现在，相位控制摩擦焊接、线性摩擦焊接及搅拌摩擦焊接等成功地解决了轴心不对称且具有相位要求的非圆柱形构件的焊接问题。其具有易于操作、对焊接面要求不高及低耗等优点，非常符合汽车尾灯的焊接要求。故摩擦焊接是现在汽车尾灯焊接的主流焊接方式。而针对摩擦焊接工艺，振动引起的接缝处碎屑是其最主要问题点。如何提高PC/ABS与PMMA的材料匹配度成为关键点。最根本的方法是使PC/ABS的软化点尽量靠近PMMA的软化点，可大大提高摩擦焊接良率。锦湖日丽推出的车灯专用料PC/ABS可以完美匹配市面上各大主流PMMA，避免振动焊接引起的碎屑问题。

03激光焊接现在主机厂对尾灯造型要求越来越高，尾灯趋于越来越复杂；并且摩擦焊接对制件外观影响比较大，摩擦焊接工艺已慢慢无法满足精密尾灯制件的要求。故而激光焊接顺应趋势发展，成为未来尾灯焊接工艺的新选择。

在热塑性塑料的激光焊接过程中，两个待焊塑料零件通过夹具夹在一起，其中的一个塑料件能让激光穿透，而另一个塑料件能吸收激光的能量。激光束通过上层的透光材料到达焊接平面，然后被下层材料吸收。激光能量被吸收使得下层材料温度升高，从而熔化上层和下层的塑料，最后凝固成牢固的焊缝。激光焊接精度远远高于摩擦焊接，且可穿过透明介质对密闭容器内的零件进行焊接。聚焦后的激光功率密度高达105 -107W／cm2，零件产生的变形极小，热影响区也很窄，零件外观基本没有破坏。因激光焊接需要不吸收能量的透明件的存在，故而特别适用于PC/ABS壳体与PMMA透明外罩的焊接。较之于摩擦焊接，激光焊接最大的优势是不受制件造型限制，适用于复杂造型曲面制件的焊接。但不同颜色制件的激光焊接效果相差迥异，深色制件吸能效率高，故焊接牢固；反之，浅色制件焊接不牢固。故而，一方面激光焊接技术需继续发展，另外，如何让浅色PC/ABS吸能效率更高也是材料厂商需要好好研究的课题。总之，尾灯设计不断在变，尾灯焊接工艺不断在变革，相应的尾灯材料也需要不断升级。